Каковы элементы контроля для аттестации процедуры сваркисборное фланцевое изготовление?
Основными элементами контроля для аттестации технологии сварки являются:
1. Визуальный осмотр сварных швов
Избыточная высота металла шва должна быть не ниже основного металла, глубина и длина подрезки не должны превышать нормативные, а поверхность шва не должна иметь трещин, непроваров, шлаковых включений, дуговых кратеров и пор. .
2. Неразрушающий контроль сварных швов
Радиографический контроль трубчатых образцов должен проводиться в соответствии с положениями DL/T821, а качество сварных швов должно быть не ниже стандарта класса II. Неразрушающий контроль не имеет отношения к механическим свойствам сварных соединений, но необходимо понимать состояние дефектов сварки при «оценке». В то же время также считается, что этого следует избегать при резке образца для испытаний. Поэтому его включают в пункты проверки. Должен быть. Основной целью контроля разрушения является проверка макроскопических дефектов сварки участка металла шва, который относится к области измерения рабочих навыков сварщика и не может быть непосредственно использован для измерения механических свойств, поэтому он отменяется.
Квалификация процедуры сварки
Испытание на растяжение (габаритный образец)
① Излишняя высота образца должна быть удалена механически и должна быть заподлицо с основным металлом.
② Толщина образца для испытаний: если толщина меньше 30 мм, можно использовать образец для испытаний полной толщины, а если толщина больше 30 мм, его можно разделить на две или более частей образцов.
③ Прочность на растяжение каждого образца не должна быть ниже нижнего предела основного металла.
④ Прочность на растяжение образца разнородной стали не должна быть ниже нижнего предела основного металла на нижней стороне.
⑤ Два или более образцов должны быть подвергнуты испытанию на растяжение, и среднее значение каждой группы образцов не должно превышать нижний предел указанного значения основного металла.
Испытание на изгиб
① Изгибаемые образцы можно разделить на поперечные изгибы (обратная сторона), продольные изгибы (обратная сторона) и боковые боковые изгибы.
② Когда T меньше 10, T=t; когда T больше t, t=10. Ширина образца: 40, 20, 10 (единица измерения: мм).
③ Излишняя высота образца должна быть удалена механически, чтобы сохранить первоначальную поверхность основного металла, а подрез и надрез в корне сварного шва не должны быть удалены.
④ Если есть дефект на боковой поверхности изгиба, более серьезной стороной должна быть поверхность растяжения.
⑤ На испытание на изгиб влияют три основных фактора: отношение ширины к толщине образца, угол изгиба и диаметр оси изгиба.
Метод испытания на изгиб и соответствующие положения правил SD340-89 не соответствуют удлинению самого материала.
Следовательно, удлинение внешней поверхности образца при изгибе превысило нижний предел относительного удлинения для некоторых сталей, что нецелесообразно. .
Чтобы сделать испытание на изгиб более подходящим для определения пластичности, новые правила содержат следующие положения: метод испытания на изгиб проводится в соответствии с методом испытания металла на изгиб GB/T232.
Условия испытания на изгиб заданы следующим образом: толщина образца меньше или равна 10, диаметр оси изгиба (D) равен 4t. Расстояние между опорами (Lмм) 6t плюс 3, а угол изгиба 180 градусов.
Для стали, у которой нижний предел относительного удлинения менее 20 процентов указан в нормативно-технических условиях, при неудовлетворительном испытании на изгиб и измеренном удлинении менее 20 процентов допускается увеличение диаметра изгибаемого вала для испытания. .
На растянутой поверхности образца не должно быть дефектов растрескивания протяженностью более 3 мм в любом направлении в шве и зоне термического влияния, кроме трещин на кромках и углах, но должны быть трещины, вызванные дефектами шлаковых включений. быть засчитаны.
Испытание на удар
Если компоненты, работающие под давлением и несущей нагрузку, соответствуют условиям изготовления образцов для испытаний на удар, необходимо провести испытание на удар.
Поэтому ее следует выполнять при соблюдении следующих условий:
① Если толщина сварного соединения недостаточна для отбора проб, их можно не проводить.
② Если толщина сварного соединения больше или равна 16 мм, требуется испытание на удар.
③ Квалификационный стандарт оценки: среднее значение трех образцов не должно быть ниже нижнего предела, указанного в соответствующих технических документах, и один из них не должен быть ниже 70 процентов от указанного значения.
Металлографический контроль
Для угловых соединений трубных досок один и тот же разрез не должен иметь двух контрольных поверхностей.
Испытание на твердость
Твердость сварного шва и зоны термического влияния должна быть не ниже 90 % значения твердости, не более твердости основного металла по Бринеллю плюс 100HB и не выше следующих требований:
Когда общее содержание сплава составляет менее 3 процентов, твердость меньше или равна 270HB; Когда общее содержание равно 3~10, твердость меньше или равна 300HB;
когда общее содержание сплава больше 10, твердость меньше или равна 350HB P91, сталь 220 ~ 240 является лучшей.
